■ (주)코코: 기초·고도화1

진단시점 스마트팩토리 구축 필요성

색조 화장품 전문 제조 기업 (주)코코는 해외 제조기업보다 품질 측면의 우위를 선점하려는 노력을 기울이고 있는 상황이었으나 가장 중요한 제조 품질 부분에서 MES 시스템이 구축되지 못한 상황이었다.

품질 이슈로 인해 수주 과정에서 약세를 보이고 있었고 품질관리 부분에서 난항이 발생, 경영지표의 어려움을 야기하는 요소로 지적되기도 했다.

처방관리와 원료, 제품에 대한 품질 이력관리가 수기로 이뤄져 클레임 발생 시 생산 과정에 대한 추적에 어려움이 존재했다.

처방·생산 데이터의 보안 관리에서 미흡한 측면이 존재하고 칭량·투입 데이터 역시 지시·기록서를 출력, 작업자가 단계별 작업 후 수기 작성·전달함에 따라 생산 데이터 관리에도 부족한 면이 발견됐다.

생산공장 내 물류 관리의 미흡으로 실시간 재고파악이 어렵고 이 결과로 불필요한 재고자산을 보유하고 있는 상황. 충·포장 생산 간 실시간 생산에 대한 모니터링과 생산 관련 정보에 대한 데이터를 집계, 분석하기 위한 시스템 구축이 요구되는 시점이었다.

도입 시스템과 개선 내용

가장 먼저 제조작업지시 기준 공정별 실적 관리를 위한 POP시스템(자동칭량·제조 투입관리)을 해결했다. 이어서 원부자재 창고와 완제품 창고의 품목 입출고를 위한 바코드시스템과 전산관리를 도입했으며 PDA 단말기로 입출고 기능을 추가했다.

처방을 관리할 수 있는 시스템이 필요하다는 판단 아래 연구노트를 포함한 전성분관리·처방 히스토리 관리·처방 확정 등 주요 포인트 관리가 가능하게 하고 처방 데이터가 제조작업지시서·칭량POP·품질관리 등과 연동돼 추적관리할 수 있도록 만들었다.

납기일에 맞춰서 생산 가능한 생산계획관리와 연동하는 한편 출고 후 매출관리 역시 가능케 구축하는 과정을 거쳤다.

품질관리 부문에서는 수입검사·벌크(반제품)검사·생산품검사 관리와 함께 각 검사의 시험성적서가 관리할 수 있도록 해 시스템 통제 기능을 추가했다.

수주 기반 또는 제품재고 확보를 위한 생산계획 일정 등록 관리를 하고 생산계획 기반 또는 독립 제조, 충·포장 생산을 위한 지시 관리가 이뤄지도록 함으로써 제조와 포장 관리를 별도로 구분해서 진행하고 작업지시서에 따른 실적 등록까지 추적관리가 가능해졌다.

충·포장 생산라인에서 생산품목 실적과 투입품목 사용·불량 처리를 위한 POP시스템을 도입하고 재고관리 측면에서 각 창고·랙 위치별 바코드 시스템과 연동시키는 작업을 진행했다.

■ 크리오란: 기초·고도화1

시스템 구축 필요성

크리오란의 경우 처방관리와 함께 원료·제품에 대한 품질 이력관리가 수기로 관리하고 있는 상황이었다. 이로 인해 제품의 이상 발생 시 생산 과정에 대한 추적에 난점이 존재했다.

처방과 생산 데이터의 보안 관리에 미흡한 점이 발견됐고 제조 생산 시 칭량·투입하는 데이터 역시 지시·기록서를 출력해 작업자가 단계별 작업 후 수기로 작성·전달하고 있는 상황. 따라서 효율성 높은 생산 데이터 관리에 어려움을 겪고 있었던 시점이다.

생산시설 내 물류 관리의 어려움이 존재, 실시간 재고파악 역시 난항을 겪고 있었으며 결과적으로 불필요한 재고 자산을 보유가 발견됐다. 충·포장 생산의 경우에도 실시간 생산에 대한 모니터링과 생산 관련 정보에 대한 데이터 집계, 분석을 위한 시스템 구축이 요구됐다.

스마트화 세부 공정

칭량·제조·충포장·물류·품질관리·연구개발·입하 등 각 부문에 걸쳐 스마트화 작업을 진행했다. 따라서 △ 공정별 실적 관리를 위한 POP시스템(자동칭량·제조 투입관리) 도입 △ 원부자재 창고와 완제품 창고의 품목 입출고를 위한 바코드 시스템·전산관리 구축 △ 처방 관리 시스템 △ 생산 가능한 생산계획관리와 연동할 수 있는 영업관리 △ 품질관리(수입검사·벌크(반제품)검사·생산품검사 등 각 검사의 시험성적서 관리) △ 수주 기반 또는 제품재고 확보를 위한 생산계획 일정 등록 관리를 통한 생산계획관리 △ 제조와 포장 관리를 별도 구분 관리하고 작업지시서에 따른 실적 등록까지 추적관리 등이 이뤄졌다.

이외에 충포장 생산라인에서 생산품목 실적과 투입품목 사용·불량 처리를 위한 POP시스템을 도입하고 재고관리를 위해 각 창고·랙 위치별 바코드시스템을 연동시켰다.

■ 퍼퓸홀릭: 기초·고도화1 

스마트팩토리 구축 필요성

화장품과 에탄올 티슈 전문 제조기업 퍼퓸홀릭의 경우 이미 차별화한 디자인과 기술력을 보유하고 있다는 평가를 받고 있었다.

반면 진단 시점 당시 정확한 수율 관리가 이루어지지 않고 있었으며 생산공정의 모든 데이터를 수기로 집계, 분석하고 있는 상황.

따라서 이슈 발생 시 신속한 대처가 쉽지 않고고 의사결정 지연 상황이 나타나는 등 신속하고 정확한 품질경영관리에 난항을 겪고 있었다는 설명이다.

스마트팩토리 기초·고도화 1단계 시행을 통해 이를 극복하는 동시에 실시간으로 생산공정 상태를 모니터링하고 실적을 집계, 분석하기 위한 시스템 구축에 들어갔다.

세부 구축 진행 사항

퍼퓸홀릭의 스마트팩토리 기초·고도화 작업은 우선 작업지시에 대한 공정별 실적처리를 바코드 프린터와 스캐너를 도입해 해결했다. 이를 통해 처리한 실적을 사무실에서 실시간 생산 진행 모니터링으로 관리할 수 있게 됐다.

이어 원자재창고와 출하창고에 자재 입출고·완제품 입출고를 전산관리하는 한편 식별표 관리가 가능케 설계했다.

생산·공정관리 부문에서 작업지시관리·실적관리·생산공정관리·불량현황 모니터링·작업표준과 작업일보 문서화를 진행했고 영업관리 부문의 경우에는 출하지시관리와 출하관리가 이뤄지도록 했다.

■ 한국양행: 기초

진단 시점 기업의 상황

화장품 컴펙트용 은경거울과 알루미늄거울을 생산, 판매하고 있는 한국양행은 스마트팩토리 기초 작업을 위한 진단 당시에도 이미 기술력과 차별화한 디자인을 보유하고 있었으며 국내외해외 유명 화장품 기업과의 거래선을 확보하고 있는 상황이었다.

다만 대부분의 관리와 데이터를 수기로 진행하고 있어 신속하고 정확한 품질경영관리에 약점을 드러냈다.

따라서 △ 생산공정별 데이터 취합 △ 제조·생산계획 수립·발주 시스템 구현을 위해 생산정보시스템을 도입하는 동시에 설비의 자동 카운터를 MES와 인터페이스를 이용해 자동수집함으로써 생산량 집계에 활용하고 정확한 수율관리를 추구했다.

주요 시스템·프로그램 구축 내용

수주등록·출하지시·출하관리를 위해 제품박스에 바코드 라벨을 부착하고 출하할 때는 태블릿 또는 PDA를 이용해 출하처리가 이뤄질 수 있도록 설계했다.

생산계획(수주내역·예측생산수량)·작업지시·생산집계·불량집계·실시간 생산진행 모니터링이 가능하도록 생산관리 부문을 개선했고 공정관리 부문에서는 생산실적등록·불량등록·작업표준서 조회·생산일보·NC머신과 카운터 수집 등을 가능하도록 했다.

자재관리 부문은 자재발주·외주 가공발주·자재 입출고·완제품입출고·실사재고·월재고관리 등을 △ 입고-바코드 △ 출고-PDA 이용의 시스템으로 전환시켰다.

설비 종합효율 분석과 제품·설비·작업자별 생산성 분석을 통해 생산지표관리를, 작업공장·라우팅·조직·작업자·거래처·BOM·작업표준서관리 등의 기준 정보관리도 시스템화 했다.

                                                                                                            <코스모닝 편집국>