■ (주)코코: 기초·고도화1 진단시점 스마트팩토리 구축 필요성 색조 화장품 전문 제조 기업 (주)코코는 해외 제조기업보다 품질 측면의 우위를 선점하려는 노력을 기울이고 있는 상황이었으나 가장 중요한 제조 품질 부분에서 MES 시스템이 구축되지 못한 상황이었다. 품질 이슈로 인해 수주 과정에서 약세를 보이고 있었고 품질관리 부분에서 난항이 발생, 경영지표의 어려움을 야기하는 요소로 지적되기도 했다. 처방관리와 원료, 제품에 대한 품질 이력관리가 수기로 이뤄져 클레임 발생 시 생산 과정에 대한 추적에 어려움이 존재했다. 처방·생산 데이터의 보안 관리에서 미흡한 측면이 존재하고 칭량·투입 데이터 역시 지시·기록서를 출력, 작업자가 단계별 작업 후 수기 작성·전달함에 따라 생산 데이터 관리에도 부족한 면이 발견됐다. 생산공장 내 물류 관리의 미흡으로 실시간 재고파악이 어렵고 이 결과로 불필요한 재고자산을 보유하고 있는 상황. 충·포장 생산 간 실시간 생산에 대한 모니터링과 생산 관련 정보에 대한 데이터를 집계, 분석하기 위한 시스템 구축이 요구되는 시점이었다. 도입 시스템과 개선 내용 가장 먼저 제조작업지시 기준 공정별 실적 관리를 위한 POP시스템(자동칭량·제조
■ (주)웰메이드생활건강: 고도화1 진단시점 구축 필요성 지난 2020년 스마트팩토리 사업을 통한 MES 시스템을 구축해 사용 중에 있으나 진단 시점에서 제품 생산 간 자동화 생산 라인의 필요성과 함께 제조가마·생산라인의 PLC 연동을 통한 생산 품목에 대한 생산 관련 정보를 수집·관리 할 수 있도록 고도화 지원사업을 진행했다. 특히 연구소 처방·성분 관리에 대해 한도·금지에 대한 관리가 엄격함에도 불구, 이에 대한 데이터를 하나씩 비교 확인해 등록 관리할 수밖에 없기 때문에 고도화 사업을 진행하는 과정에서 이러한 성분에 대한 벨리데이션(Validation) 체크와 원료 목록, 생산실적 보고의 서류 관련 업무 시간을 단축하기 위한 시스템 구축에 초점을 맞췄다. 도입 시스템과 개선 내용 생산관리 부문에서는 충·포장 생산 간 생산성 증대를 위한 자동화 라인 구축을 시행했다. 즉 충전 작업 간 자동 캡핑·카톤박스 자동 조립 등 자동화 설비를 구축하는 동시에 충·포장 생산지시 기반의 각 생산라인에 PLC 연동을 통해 생산 정보 관리와 생산량 실시간 모니터링을 구축한 것. 연구개발 관리 부문의 경우 화장품 제조 생산을 위한 처방 정보와 각 처방의 원료 리스트에 대해
■ 마린테크노: 기초 진단시점에서의 현황 마린테크노는 ‘마린콜라겐’ 추출 관련 등록특허 22건을 보유하고 있는 제조기업으로 진단 시점 당시 3개의 전 처리·저온 추출시설·비누제조 연구실을 갖추고 있었다. 그렇지만 당시 전산화가 미흡해 대부분의 관리 업무를 수작업 또는 엑셀프로그램 관리 수준에 머문 상황. 특히 주문 → 생산계획 → 작업지시 → 작업 → 작업실적 → 납품에 이르는 전 과정을 수작업(엑셀 포함)으로 처리했고 원물의 입고 → 재고 → 출고 등 재고관리 역시 수작업에 의해 관리함으로써 업무의 효율성과 정확성 역시 저하된 상태였다. 따라서 스마트팩토리 기초작업을 통해 △ 고객주문·생산계획·작업지시·작업실적·납품에 이르는 프로세스를 시스템화함으로써 업무 효율성 증대 △ 원물 보관 창고 위치·재고 입출고 관리·재고 조정 등 자재관리 시스템화를 통해 원물의 신선도 확보와 재고 파악 정확도 향상 △ 실시간 정보의 축적·분석치에 대한 모니터링 시스템 구축 완성을 기대했다. 이는 이후 현장의 사전관리를 가능하게 할뿐만 아니라 향후 빅데이터와 AI를 통한 공정 최적화와 자동제어에 기초가 될 것으로 내다봤다. 도입 시스템과 개선 내용 가장 먼저 고객 주문에서 부터
■ 그린코스: 고도화1(코디지원) 진단시점에서의 현황 과거 2차례의 스마트공장 사업을 통해 제조공정의 자동화를 위해 제품포장 자동화설비를 일 부 도입했으며 MES시스템을 구축한 상태였다. 진단 시점에서 운영중인 시스템으로는 △ ERP(클라우드 버전) △ 그룹웨어 △ MES(시스템 확장에 한계) △ 연구소(자체 구축 시스템)로 각각의 시스템을 사용하고 있는 상황. 2016년 클라우드 버전으로 도입한 ERP시스템은 커스트마이징과 추가 개발의 한계가 있었고 급격한 외형 성장으로 복잡해진 현업의 요구사항을 제대로 반영하기가 어렵다는 진단이었다. 2018년 도입한 MES시스템의 경우 유지보수와 시스템 확장에 한계가 있음을 발견했고 그룹웨어와 연구소에 구축된 자체 시스템은 운영에 문제가 없음으로 나타났다. 도입 시스템과 개선 내용 제조현장 데이터 실시간 수집과 모니터링을 통해 생산성 향상을 추구한다는 측면에서 지속하고 있는 사세 확장에 따른 구축형 ERP시스템을 도입하고 이를 확대, 전사 차원 통합시스템 구축을 추진했다. 동시에 노후화한 현재 정보 시스템을 교체하는 동시에 통합 시스템으로의 확장을 진행해 실제 기준정보에 대한 통합관리에 의한 데이터 중복과 적합성 결여를
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