■ 그린코스: 고도화1(코디지원)

진단시점에서의 현황

과거 2차례의 스마트공장 사업을 통해 제조공정의 자동화를 위해 제품포장 자동화설비를 일 부 도입했으며 MES시스템을 구축한 상태였다.

진단 시점에서 운영중인 시스템으로는 △ ERP(클라우드 버전) △ 그룹웨어 △ MES(시스템 확장에 한계) △ 연구소(자체 구축 시스템)로 각각의 시스템을 사용하고 있는 상황.

2016년 클라우드 버전으로 도입한 ERP시스템은 커스트마이징과 추가 개발의 한계가 있었고 급격한 외형 성장으로 복잡해진 현업의 요구사항을 제대로 반영하기가 어렵다는 진단이었다.

2018년 도입한 MES시스템의 경우 유지보수와 시스템 확장에 한계가 있음을 발견했고 그룹웨어와 연구소에 구축된 자체 시스템은 운영에 문제가 없음으로 나타났다.

도입 시스템과 개선 내용

제조현장 데이터 실시간 수집과 모니터링을 통해 생산성 향상을 추구한다는 측면에서 지속하고 있는 사세 확장에 따른 구축형 ERP시스템을 도입하고 이를 확대, 전사 차원 통합시스템 구축을 추진했다.

동시에 노후화한 현재 정보 시스템을 교체하는 동시에 통합 시스템으로의 확장을 진행해 실제 기준정보에 대한 통합관리에 의한 데이터 중복과 적합성 결여를 해결하는 방안을 적용함으로써 업무 효율성을 제고할 수 있었다.

이와 함께 △ 생산현장 Raw Data(작업 실적·투입 정보)에 대한 실시간 확보 △ 공급망 관리와 ERP 연계를 통한 미래가치 증대 △ ERP Driven 방식의 프로세스 이노베이션을 통한 업무 표준화 △ 원가정보 시스템 구축을 통한 신속한 의사결정 체계 구축 등을 진행한 케이스다.

■ (주)뉴앤뉴: 기초·고도화1

진단시점에서의 구축 필요성

(주)뉴앤뉴의 경우 고객사의 증가하는 버블팩 수요와 요구에 따라 해당 시점, 제조 생산 단계에서 한계 측면이 부각된 상황이었다. (주)뉴앤뉴의 버블팩은 높은 함량의 천연 클레이를 적용해 개발하는 것이 특징이며 천연 클레이 물질은 물리화학 특성상 균일하게 분산하는 것이 중요한 사안이었다.

그렇지만 보유하고 있는 호모믹서의 조건으로는 균일하게 분산하는 데에 한계가 있고 이로 인해 제형 적용 시 양산과 정확한 제조 기록을 요구하는 제조 생산 단계에서 불량 발생의 우려가 있어 납기일이 지연되는 상황이 발생하고 있었던 것.

이러한 한계를 타개하기 위해 믹싱 조건이 다양하고 고속화돼 있는 울트라 믹서와 믹서 제어 시스템을 도입하고자 했다.

울트라 믹서와 제어 시스템을 도입하면 거래사의 수요에 맞춰 버블팩 제형의 생산량을 증가시킬 수 있을 것으로 기대하고 다양한 파우더와 색소 성분의 분산성 높일 수 있을 것으로 판단, 회사의 상대적 약점 라인으로 분류하던 색조제품의 개발과 생산 확대가 가능할 것으로 보았다.

한 발 더 나아가 기술연구소가 진행하고 있는 연구과제로 믹싱 조건을 다양화해 유화입자를 다양하게 구현하는 연구를 생산단계에서 구현 가능할 것으로 판단했으며 기존 불량에 대한 제조 생산 데이터 자동 수집과 분석을 통해 불량률 감소를 기대했다.

구축에 따른 효과

(주)뉴앤뉴의 경우에는 균일하게 분산, 제조 생산이 가능한 울트라 믹서 제어 시스템에 대한 필요성이 가장 절실한 경우였다.

해당 시스템의 도입으로 연구소에서 작성한 공정도 문서를 기준으로 믹서 자동제어·데이터 수집 기능이 가능해 졌고 다양한 파우더·색소 성분의 분산성 역시 증가했다.

이의 경과로 회사의 상대적 약점 라인으로 분석했던 색조제품에 대한 개발과 생산을 확대할 수 있었다는 것. 여기에다 믹싱 조건을 다양화할 수 있게 됨으로써 유화입자를 다양하게 구현하는 연구를 생산단계에서 구현 가능했다는 결과를 얻어냈다.

■ (주)디마인화장품: 기초·고도화1

기초화 마무리에 따른 고도화

(주)디마인화장품은 AI기반 ICT융합형 플랫폼을 구축하기 위한 미래융합형 개인특성화(맞춤형) 화장품 시장 진입을 준비하고 있는 상황이었다.

특히 천연물 유래 성분을 토대로 수요자 니즈에 부합하는 특성화된 화장품을 제공하기 위한 스마트 제조시스템 구축하는 것을 목표로 삼았다.

이를 위해 △ 스마트 원료이력 추적시스템 부터 △ 완제품 표준서 △ 수요자 플랫폼에서 재구매 패턴을 AI데이터화가 필요했다. 이를 우선 수행하기 위해 스마트 데이터 확보와 생산 자동화 시스템을 구축해야 할 필요성에 직면했다.

(주)디마인화장품은 지난 2020년에 기초 단계 스마트팩토리 신규 구축 사업을 성공리에 마무리했고 회사가 추구하는 방향성에 입각해 고도화 사업을 진행한 경우다.

따라서 생산 데이터 추가 확보와 새로운 설비의 추가 도입을 통해 스마트데이터 확보와 자동화 생산 시스템을 구축하는 작업을 추진했다.

고도화 진행 상황

고도화 사업은 생산현장과 사무실 간의 관제를 위한 실시간 모니터링으로 원활한 소통을 확립, 작업지시·수정·공지사항·긴급사황 발생시 알람 공유 등을 첫 단계로 진행했다.

이어 공정별 실적처리는 모바일 기기를 사용해 처리하고 처리한 실적을 어디서든 확인할 수 있도록 관리했으며 생산·공정관리는 △ 작업지시관리 △ 실적관리 △ 생산현황 △ 불량현황 △ 작업일보 전산화 등으로 진행했다.

생산 데이터 관리는 △ 신규 설비(자동 충진포장 설비)의 가동상태 △ 상태조건·생산환경(조도 센서) 데이터 관리와 모니터링을 통해 진행하고 신규 설비 데이터 통신을 위한 PLC 데이터 포설 공사 등도 동시에 이뤄졌다.

■ 디엔텍: 기초·고도화1

설비 확장에 따른 MES 고도화 필요

화장품 포장재 전문 사출 생산기업 디엔텍은 지난 2016년 스마트 공장 도입 사업 지원으로 당시 26대의 사출기에 제조실행시스템(MES)을 도입, 현장 사출기 생산장비 모니터링(POP)과 PLC 신호로 제품생산 실시간 가동 데이터를 수집, 생산량과 연계 생산을 하고 있었다.

그렇지만 5년이 지난 시점에서 설비 확장으로 사출기가 40대로 늘어났고 자체 MES를 연동했으나 8대의 설비는 연동을 못한 관계로 일부 설비에서만 실시간 데이터가 수집 가능한 상황에 놓였다.

MES 운영 과정에서의 한계와 개선방안 업데이트를 통해 전 과정을 고도화하겠다는 계획을 수립했다.

특히 품질과 관련, 육안검사·수기로 작성한 자료와 생산현장 데이터와의 연관성의 한계로 인해 불량 발생을 예측하고 원인에 대한 신속한 규명의 어려움, 의사결정 지연 등 품질경영관리가 힘들다고 판단했다.

도입 프로그램

하드웨어 부분에서 MES와 연동이 되있지 않은 8대 사출기에 대해 △ 통신 PLC설치 △ POP 세트 설치(POP·입력·모니터링) △ 네트워크공사 서버 연결(MES프로그램·DB설정·연동 코딩) △비전설비 설치와 서버연동을 진행했다.

소프트웨어는 MES프로그램 업데이트를 통해 운영 개선을 이뤘다. 즉 △ 생산품목별 생산이력 △ 성형조건 표준화 출력 △ 생산·가동부분 검색산출 변경(바로보는 생산관리) △ 생산계획관리 출력모드 개발 △ 원재료 수율관리 개선 △ 설비종합효율 산출변경 △ 외주관리 부분생성 △ 금형 관리부분 연동 △ 착색 데이터 이력관리 △ 원재료 검사관리생성 △ 머신비전시스템 연동 등이 여기에 해당한다.                                                                                 <코스모닝 편집국>